低温罐作为储存液态氧、液态氮、液态氩等低温介质（温度通常低于 - 150℃）的核心设备，广泛应用于医疗、工业、能源等领域。其安全稳定运行依赖 “高精度绝热性能” 与 “可靠的压力、温度控制”，而日常维护的核心是通过针对性检查关键部件，及时发现泄漏、绝热失效、压力异常等隐患，避免因部件故障导致介质泄漏、罐体损坏甚至安全事故。以下从低温罐的 “绝热系统、安全附件、容器本体、连接管路、监控系统” 五大核心模块，详细解析日常维护需重点检查的部件、检查方法、判断标准及维护周期，为低温罐安全运行提供实操指南。
一、绝热系统：保障低温储存的 “核心防线”，重点检查 3 类部件
低温罐的绝热系统直接决定介质储存效率 —— 若绝热失效，会导致低温介质快速汽化，罐内压力骤升，不仅增加介质损耗，还可能触发安全阀频繁起跳，甚至引发罐体超压风险。日常需重点检查 “真空层、绝热材料、密封结构” 三类部件：
1. 真空层：检查真空度与泄漏点
核心功能：低温罐（尤其是真空粉末绝热罐、高真空多层绝热罐）的真空层能阻断热量传递，是绝热性能的关键，正常真空度需维持在 10⁻³-10⁻⁵Pa（不同类型罐體标准略有差异）。
检查部件与方法：
真空度检测口：通过罐体顶部的真空度检测口，用专用真空计（如电离真空计、电容薄膜真空计）定期测量真空度。若真空度低于 10⁻²Pa，说明真空层可能存在泄漏或吸附剂失效；
真空封结处：检查真空层与接管、法兰的封结部位（如焊接点、密封胶条），观察是否有油污、结霜或冷凝水 —— 若出现局部结霜（非罐口正常低温结霜），说明封结处泄漏，外界空气进入真空层，导致绝热失效；
吸附剂更换口：部分低温罐的真空层内置吸附剂（如分子筛、活性氧化铝），用于吸附残留气体，需检查吸附剂更换口的密封盖是否拧紧，有无气体泄漏痕迹（如密封胶老化开裂）。
判断标准与维护：真空度需符合设备说明书要求（如高真空多层绝热罐真空度≤5×10⁻⁴Pa）；若真空度不达标，需先排查泄漏点（可用氦质谱检漏仪检测），修复后重新抽真空；吸附剂需每 2-3 年更换一次（或按说明书要求），避免吸附饱和导致真空度下降。
维护周期：真空度每 3 个月检测 1 次，真空封结处每日目视检查 1 次。
2. 绝热材料：检查填充状态与完整性
核心功能：对于珠光砂、玻璃纤维等填充式绝热材料的低温罐，绝热材料需均匀填充、无空洞，才能阻断热量对流与传导。
检查部件与方法：
绝热材料填充口：检查填充口的密封盖板是否完好，有无松动或破损 —— 若盖板松动，会导致绝热材料受潮（吸收空气中的水分），绝热性能大幅下降，甚至出现材料结块；
罐体外部温度分布：用红外测温仪检测罐体表面温度（正常情况下，罐体外壁温度应接近环境温度，温差≤5℃），若局部出现温度异常偏低（如某区域温度比环境温度低 10℃以上），说明该部位绝热材料缺失或空洞，热量通过该区域传入罐内；
底部绝热层：检查罐体底部与支座接触部位的绝热材料，是否因长期承重出现压实、破损 —— 底部绝热层损坏会导致地面热量通过支座传入罐内，加速介质汽化。
判断标准与维护：罐体表面温度分布均匀，无局部低温区；若发现绝热材料缺失，需拆开填充口补充同种绝热材料（补充前需干燥处理，避免带入水分）；底部绝热层破损时，需停机排空介质后更换绝热垫。
维护周期：绝热材料填充口每周检查 1 次，罐体表面温度每月检测 1 次。
3. 密封结构：检查罐口与法兰密封件
核心功能：罐口（如进料口、出料口）与法兰的密封件（如 O 型圈、垫片）能防止低温介质泄漏，同时避免外界空气进入绝热层，保障绝热性能。
检查部件与方法：
罐口密封盖 / 阀门密封件：观察罐口密封盖的密封圈（通常为耐低温橡胶，如丁腈橡胶、氟橡胶）是否有老化、开裂、变形，密封盖是否拧紧（有无松动痕迹）；检查出料阀、进料阀的阀杆密封处，有无介质泄漏痕迹（如低温结霜、油迹）；
法兰垫片：检查罐体与管路连接的法兰垫片（常用金属缠绕垫、聚四氟乙烯垫），观察法兰结合面是否有介质渗漏（可用肥皂水涂抹，若出现气泡则说明泄漏），法兰螺栓是否有松动（用扭矩扳手按规定扭矩检查）。
判断标准与维护：密封件无老化、泄漏，法兰螺栓扭矩符合说明书要求（如 DN50 法兰螺栓扭矩通常为 30-50N・m）；若密封件老化，需更换同规格耐低温密封件（更换时需清理密封面，避免杂质影响密封）；法兰螺栓松动时，需按对角线顺序分次拧紧，避免受力不均导致垫片损坏。
维护周期：密封件每日目视检查 1 次，法兰泄漏每周检测 1 次，螺栓扭矩每 3 个月检查 1 次。
二、安全附件：防范超压、泄漏的 “关键屏障”，重点检查 4 类部件
低温罐的安全附件是防止超压、泄漏的防线，包括安全阀、压力表、液位计、紧急切断阀等，需确保其灵敏、可靠，日常维护需重点关注：
1. 安全阀：检查起跳压力与密封性
核心功能：当罐内压力超过设计压力时，安全阀自动起跳泄压，防止罐体超压损坏；压力降至回座压力后，安全阀自动关闭，避免介质过度损耗。
检查部件与方法：
安全阀外观与铅封：观察安全阀阀体是否有腐蚀、变形，铅封是否完好（无破损、私自拆卸痕迹）—— 铅封破损可能导致安全阀起跳压力被篡改；
起跳压力与回座压力测试：定期（按规范要求每 1 年）进行安全阀离线校验，或在线进行 “手提式安全阀校验”，确保起跳压力符合设计值（如低温液氮罐设计压力 0.8MPa，安全阀起跳压力通常为 0.85MPa，回座压力≥0.7MPa）；
密封性检查：安全阀关闭状态下，用肥皂水涂抹阀座密封面，观察是否有气泡（无气泡则密封良好）；若安全阀频繁起跳，需排查是否因真空层失效导致介质汽化过快，或安全阀选型不当。
判断标准与维护：安全阀铅封完好，起跳压力、回座压力符合设计要求，无泄漏；校验不合格的安全阀需更换或维修，禁止继续使用；日常需保持安全阀阀体清洁，避免杂质堵塞阀芯。
维护周期：外观与铅封每日检查 1 次，密封性每周检查 1 次，离线校验每 1 年 1 次。
2. 压力表：检查精度与指示稳定性
核心功能：实时监测罐内压力，为操作人员提供压力数据，便于及时调整充装、排放流程，防止超压或压力过低。
检查部件与方法：
压力表精度与量程：确认压力表量程是否适配罐内压力（通常量程为设计压力的 1.5-2 倍，如设计压力 0.8MPa，压力表量程选 0-1.6MPa），精度等级是否符合要求（工业级≥1.6 级，医用级≥1.0 级）；
指示准确性：定期（每 6 个月）将压力表与标准压力表对比校准，观察指示值误差是否在允许范围内（如 1.6 级压力表允许误差 ±1.6%）；日常检查压力表指针是否灵活，有无卡滞、跳动（压力稳定时指针应静止，无波动）；
表盘与连接：检查压力表表盘是否清晰（无油污、破损），连接管路是否有堵塞（可用压缩空气吹扫），表接头是否有泄漏（涂抹肥皂水检测）。
判断标准与维护：压力表指示准确（误差≤允许范围），指针灵活，无泄漏；校准不合格的压力表需更换，禁止使用超期未校准的压力表；环境温度低于 - 20℃时，需选用耐低温压力表（如充油式压力表），避免表内液体冻结导致指针失灵。
维护周期：指示状态每日检查 1 次，连接泄漏每周检查 1 次，精度校准每 6 个月 1 次。
3. 液位计：检查指示精度与液位控制
核心功能：监测罐内低温介质的液位，防止液位过高（充装过量导致压力骤升）或过低（空罐导致空气进入，影响绝热性能）。
检查部件与方法：
液位计类型与指示：根据液位计类型（如磁翻板液位计、差压式液位计、雷达液位计）选择检查方法：磁翻板液位计需观察翻板颜色是否清晰（通常红为满、白为空），有无卡滞（可用磁铁吸附翻板测试灵活性）；差压式液位计需对比显示值与实际充装量，误差是否≤±2%；雷达液位计需检查天线是否清洁（无结霜、油污），信号是否稳定（无频繁跳变）；
液位报警功能：测试液位高、低报警装置（如声光报警器），模拟液位达到报警值（如高液位 80%、低液位 20%），观察报警是否及时触发，报警信号是否准确传输至控制系统；
液位计连接管路：检查液位计与罐体连接的管路是否有堵塞（低温介质易因杂质结冰堵塞管路），阀门是否开启灵活（无卡死）。
判断标准与维护：液位指示误差≤允许范围，报警功能正常，管路通畅；磁翻板液位计卡滞时需拆解清理，差压式液位计需定期校准（每 3 个月），雷达液位计天线结霜时需用干布擦拭（禁止用热水冲洗，避免温差过大损坏天线）。
维护周期：液位指示每日检查 1 次，报警功能每周测试 1 次，精度校准每 3 个月 1 次。
4. 紧急切断阀：检查动作可靠性与密封性
核心功能：当出现介质泄漏、超压、火灾等紧急情况时，紧急切断阀能快速关闭进料或出料管路，防止事故扩大。
检查部件与方法：
手动 / 自动动作测试：手动操作紧急切断阀的手柄或旋钮，检查阀门是否能灵活开启、关闭（无卡滞）；自动模式下，模拟紧急信号（如压力超压、液位过高），观察阀门是否在规定时间内（通常≤5 秒）全关闭；
阀门密封性：阀门关闭后，用肥皂水涂抹阀座与阀杆密封处，检查是否有泄漏；对于气动或电动紧急切断阀，需检查气源压力（气动阀通常 0.4-0.6MPa）或电源电压是否正常，执行机构有无异响；
阀门状态指示：检查阀门的状态指示灯（如 “开” 绿灯、“关” 红灯）是否与实际状态一致，避免因指示错误导致误操作。
判断标准与维护：紧急切断阀动作灵活、关闭严密，自动控制可靠；阀门卡滞时需拆解清理阀芯，密封件老化时及时更换；气动执行机构需定期排水（避免水分结冰堵塞管路），电动执行机构需检查接线端子有无松动、氧化。
维护周期：手动动作每日检查 1 次，自动功能每周测试 1 次，密封性每月检查 1 次。
三、容器本体与连接管路：确保结构安全与介质输送，重点检查 3 类部件
低温罐的容器本体（罐体、支座）与连接管路（进料管、出料管、放空管）是介质储存与输送的载体，需重点检查结构完整性与防腐蚀性能：
1. 罐体与支座：检查腐蚀、变形与承重
核心功能：罐体是储存低温介质的核心，支座需支撑罐体重量，确保罐体稳定。
检查部件与方法：
罐体外观：目视检查罐体表面是否有腐蚀（如点蚀、均匀腐蚀）、划痕、变形（如鼓包、凹陷），尤其关注焊缝部位（低温罐焊缝易因应力集中出现裂纹）—— 可用超声波测厚仪检测罐体壁厚（壁厚减薄量不得超过设计壁厚的 10%）；
支座结构：检查支座（如鞍式支座、裙式支座）的螺栓是否松动（用扭矩扳手检查），支座与罐体连接部位是否有腐蚀、开裂，支座底部与地面接触是否均匀（无悬空，避免局部受力过大）；
低温应力防护：检查罐体与支座之间的绝热垫块（如聚四氟乙烯垫块）是否完好，有无老化、破损 —— 绝热垫块能减少支座与罐体的热量传递，同时避免金属直接接触导致的电化学腐蚀。
判断标准与维护：罐体无明显腐蚀、变形，壁厚符合要求；支座螺栓扭矩达标，无松动、腐蚀；绝热垫块破损时及时更换，避免热量传入罐内；若罐体出现局部腐蚀（壁厚减薄超 10%），需停机评估，必要时进行补焊或报废处理。
维护周期：罐体外观每日检查 1 次，壁厚每 1 年检测 1 次，支座螺栓每 3 个月检查 1 次。
2. 连接管路：检查腐蚀、堵塞与绝热
核心功能：连接管路用于介质的充装、排放与放空，需确保通畅、无泄漏，同时需做好绝热防护，减少介质汽化损耗。
检查部件与方法：
管路外观与腐蚀：检查管路（通常为不锈钢管，如 304、316L）表面是否有腐蚀（尤其是焊缝、弯管部位），有无划痕、变形（弯管半径是否符合要求，避免过度弯曲导致堵塞）；
管路绝热层：检查管路外层的绝热层（如聚氨酯泡沫、岩棉）是否完好，有无破损、脱落 —— 绝热层破损会导致管路内低温介质快速汽化，增加损耗，同时可能导致管路外壁结霜，引发冷凝水腐蚀；
管路堵塞与通畅性：定期（每 3 个月）用压缩空气吹扫管路（放空阀开启状态），检查是否有堵塞（若吹扫压力明显升高，说明管路堵塞）；充装或排放后，检查管路阀门是否关闭严密，有无残留介质泄漏。
判断标准与维护：管路无腐蚀、堵塞，绝热层完好；堵塞时需拆解管路清理（禁止用硬物敲击，避免损坏管路）；绝热层破损时及时修补或更换，管路弯管部位需加强绝热防护（弯管处热量传递更快）。
维护周期：管路外观每日检查 1 次，绝热层每周检查 1 次，通畅性每 3 个月测试 1 次。
3. 放空管路与阻火器：检查通畅与防火
核心功能：放空管路用于罐内汽化介质的排放，阻火器能防止外界火焰进入罐内，避免发生爆炸。
检查部件与方法：
放空管路通畅性：检查放空管路是否有堵塞（如结冰、杂质堆积），可打开放空阀，观察介质排放是否顺畅（无气流杂音、压力无异常升高）；
阻火器状态：检查阻火器的芯体（如金属网、波纹板）是否完好，有无变形、堵塞，法兰连接是否密封 —— 阻火器芯体堵塞会导致放空不畅，罐内压力升高；
防雨帽与防护：检查放空管路顶部的防雨帽是否完好，有无破损（避免雨水进入管路导致结冰堵塞），冬季需检查管路是否有结冰（可用蒸汽或热空气解冻，禁止用明火烘烤）。
判断标准与维护：放空管路通畅，阻火器芯体完好、无堵塞；防雨帽破损时及时更换，冬季定期检查管路结冰情况；阻火器芯体每 6 个月拆解清理 1 次，确保防火性能。
维护周期：放空通畅性每日检查 1 次，阻火器每 3 个月检查 1 次，芯体清理每 6 个月 1 次。
苏公网安备32102302010786号