低温罐长期停用前需做哪些处理？

低温罐作为储存和运输低温液体（如液氮、液氧、液化天然气等）的特种设备，其长期停用前的处理质量直接关系到设备的安全性、使用寿命和再次启用时的可靠性。长期停用若处理不当，可能导致罐内残留介质腐蚀内壁、真空度下降、阀门堵塞等问题，甚至引发安全隐患。因此，低温罐长期停用前需遵循严格的流程，从介质清空、内部清洁到部件维护、安全防护等环节逐一落实，确保设备处于稳定的休眠状态。

全面清空罐内残留介质

低温罐长期停用的首要步骤是彻底清空罐内的低温液体和气相介质，避免残留介质在常温下汽化膨胀或发生化学反应，这是保障后续处理安全的基础。

分步排放液体介质需控制排放速度和方式。对于罐内仍有大量低温液体（如液位超过 1/3）的情况，需通过底部液相阀缓慢排放，排放速率控制在设计流量的 50% 以内（例如设计流量为 10m³/h 的低温罐，排放速率不超过 5m³/h），防止因快速排放导致罐内压力骤降，引发管道结霜或设备振动。排放口需连接专用回收装置或引导至安全区域（远离火源、人群和易燃易爆物质），液氧等助燃介质的排放区域需严禁明火，避免引发火灾；液氮、液氩等惰性介质排放时，需防止局部氧气浓度降低导致人员窒息，必要时佩戴氧气检测仪。当液位降至 10% 以下时，关闭液相阀，切换至气相排放，通过顶部气相阀将罐内残余液体汽化后的气体缓慢排出。

彻底清除气相残留需结合压力控制。液体排放完毕后，罐内仍存在一定压力的气相介质，需通过气相阀缓慢降压，将压力降至 0.05MPa 以下（绝对压力），但不可完全抽真空（避免空气渗入）。对于盛装易燃易爆介质（如液化天然气）的低温罐，降压过程中需监测罐内气体浓度，当浓度降至爆炸极限下限的 25% 以下时，方可停止排放，防止残留气体与空气混合形成爆炸性混合物。若罐内介质为有毒或腐蚀性气体（如液氯），需通过惰性气体（氮气）置换，置换次数不少于 3 次，确保残留浓度符合安全标准（如液氯残留浓度需低于 1ppm）。

处理排放过程中的低温防护不可忽视。排放低温介质时，管道和阀门会因低温而结霜，操作人员需佩戴专用低温防护手套（如氯丁橡胶手套）、护目镜和防寒服，避免直接接触低温表面导致冻伤。排放口附近 3 米范围内不得有无关人员停留，地面需铺设防滑垫（防止结霜打滑），排放管道需固定牢固，避免因低温收缩产生位移或振动。排放结束后，需等待设备温度回升至常温（通常需 24-48 小时），再进行后续处理，防止低温对人体和设备部件造成伤害。

罐内清洁与干燥处理

清空介质后，需对低温罐内部进行彻底清洁和干燥，去除残留的杂质、水分和腐蚀性物质，防止长期停用期间发生内壁腐蚀或结垢。

选择适配的清洁方式需根据介质特性确定。对于盛装惰性介质（如液氮、液氩）的低温罐，可采用热水冲洗（水温 50-60℃）的方式清洁，热水通过喷淋装置均匀喷洒在罐内壁，溶解并冲洗掉残留的杂质，冲洗时间不少于 30 分钟，直至排出水清澈无杂质。对于盛装氧化性介质（如液氧）的罐，严禁使用含油脂的清洁剂（避免油脂与氧反应引发爆炸），需用无油热水或专用氧用清洁剂（如中性洗涤剂）清洁，清洁后需用无油压缩空气吹干。对于盛装腐蚀性介质（如液氯、液化二氧化硫）的罐，需先用中和剂（如液氯罐用稀碱液）冲洗中和残留的腐蚀性物质，再用清水冲洗至 pH 值为 6-8，确保内壁无腐蚀性残留。

干燥处理确保罐内无水分是关键环节。清洁完毕后，需通过干燥空气或氮气对罐内进行吹扫干燥，干燥介质的露点需低于 - 40℃（含水量≤10ppm），吹扫流量控制在罐容积的 1/5-1/3 每小时，吹扫时间根据罐容积而定（通常 50m³ 以下的罐需 4-6 小时，100m³ 以上需 8-12 小时）。干燥过程中，需在排气口安装湿度检测仪，当出口气体露点稳定在 - 40℃以下时，视为干燥合格。对于无法通入干燥介质的小型低温罐，可打开人孔盖（需先确认罐内无压力和有害气体），自然通风干燥，但需避免灰尘进入，可在人孔处覆盖防尘网，干燥时间通常为 2-3 天，期间需定期检查罐内湿度（用湿度计测量，相对湿度需≤30%）。

内壁检查与防护需同步进行。干燥后，通过内窥镜或进入罐内（仅限大型罐，需办理受限空间作业许可）检查内壁状况，若发现局部腐蚀、结垢或划痕，需进行处理：轻微腐蚀可通过机械打磨去除锈迹，再涂刷专用低温防腐涂层（如聚四氟乙烯涂层）；较深划痕或凹坑需记录尺寸和位置，评估是否影响结构安全，必要时联系厂家维修。对于奥氏体不锈钢材质的低温罐，需检测内壁是否存在氯离子残留（用专用试纸检测，氯离子含量需≤25ppm），若超标需用去离子水重新冲洗，避免氯离子导致应力腐蚀开裂。